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Die Lieferkette für elektronische Bauteile war schon immer instabil und schwer vorhersehbar, doch die Pandemie brachte eine neue Dimension des Chaos. Noch nie dagewesene Ungleichgewichte zwischen Angebot und Nachfrage führten zu massiven Lieferengpässen und stellten strategische Einkäufer und Komponentenentwickler vor die Herausforderung, sich inmitten von Lockdowns, Fabrikschließungen, Bauteilengpässen und einer Abfolge von Krisen im Transport und Versand zurechtzufinden.
In Folge dieser Erfahrungen liegt der Fokus dieser Fachleute heute stärker denn je auf Risikomanagement. Das Risiko für elektronische Bauteile nimmt jedoch weiterhin an Komplexität und Reichweite zu. Komponentenentwickler und strategische Einkaufsprofis, die sich auf das Lebenszyklusmanagement, staatliche Sanktionen und die zunehmende Zahl von Importbeschränkungen konzentrieren, könnten sich gegenüber einer Vielzahl weiterer, disruptiver Faktoren in ihrer Branche angreifbar machen. Denn unterhalb der oft diskutierten Schlagzeilen-Bedrohungen lauern subtilere Faktoren, die elektronische Bauteile gefährden und Branchenexperten in eine Sackgasse drängen können.
Denn unterhalb der oft diskutierten Schlagzeilen-Bedrohungen lauern subtilere Faktoren, die elektronische Bauteile gefährden und Branchenexperten in eine Sackgasse drängen können.
1) Der Wandel der Umwelt-Compliance
Die RoHS-Richtlinie der EU
Als die Restriction of Hazardous Substances (RoHS) Directive der Europäischen Union im Jahr 2006 in Kraft trat, führte dies zu erheblichen Umwälzungen in der Elektronikbranche und der Lieferkette elektronischer Bauteile. Die RoHS-Richtlinie beschränkte die Verwendung wesentlicher, als gefährlich eingestufter Stoffe – darunter Blei, Cadmium und Quecksilber – in Elektronik und deren Bauteilen. Die Verordnung löste eine Welle der Obsoleszenz aus und zwang Ingenieure sowie Beschaffungsexperten, ihre Lieferketten für elektronische Bauteile kurzfristig umzustrukturieren. Glücklicherweise traten diese Effekte in einem begrenzten Zeitraum auf.
Hersteller elektronischer Bauteile passten sich an, strategische Einkaufsspezialisten fanden neue Lieferanten, und Komponentenentwickler optimierten ihre BOMs (Stücklisten), indem sie nicht konforme Bauteile austauschten. In den folgenden 15 Jahren wurde der Geltungsbereich von RoHS in der EU nur zweimal, nämlich 2013 und 2019, ausgeweitet. Anders gesagt: Fast zwei Jahrzehnte nach Inkrafttreten in den 27 Mitgliedstaaten der EU blieb RoHS eine relativ beständige, bekannte Größe. Für Fachleute, die tagtäglich mit elektronischen Bauteilen arbeiten, entwickelte sich daraus eine Umweltvorschrift, um die sie sich selten Sorgen machen mussten.
RoHS, REACH, PFAS und mehr
Heute ist die Umwelt-Compliance weitaus weniger statisch und vorhersehbar. Die Registration, Evaluation, Authorisation, and Restriction of Chemicals (REACH) der EU ist beispielsweise eine deutlich dynamischere, wandelbarere Verordnung. Die SVHC (Substances of Very High Concern) Kandidatenliste von REACH wird zweimal jährlich aktualisiert, wodurch Hersteller ihre Produkte, Materialien und BOMs regelmäßig überprüfen müssen, um REACH-Konformität sicherzustellen und weiter Zugang zum riesigen EU-Markt zu behalten.
Die Regulierung von per- und polyfluorierten Alkylsubstanzen (PFAS) stellt Compliance-Experten und Komponentenentwickler vor noch größere Herausforderungen. REACH listet mehrere PFAS-Gruppen auf der SVHC-Kandidatenliste und beschränkt den Einsatz mehrerer PFCA-Typen (eine Klasse von PFAS). 2023 reichten mehrere Länder der EU und des EWR (Europäischer Wirtschaftsraum) einen Vorschlag ein, die Zahl der von REACH beschränkten PFAS auf etwa 10.000 Chemikalien zu erhöhen. Während die US-Bundesregierung bei der PFAS-Regulierung hinter der EU liegt, schreiten Einzelstaaten in den USA mit Gesetzen gegen die Verwendung dieser umfangreichen Chemikalienfamilie in zahlreichen Produktkategorien voran.
Das Fazit: Art und Zusammensetzung von Umweltvorschriften haben sich im letzten halben Jahrzehnt deutlich verändert. Regelungen wie REACH werden nun regelmäßig erweitert, neue Richtlinien entstehen häufiger, und die Prüfung von Chemikalien sowie potenziell gefährlichen Rohstoffen ist erheblich gestiegen. Beschaffungsexperten und Komponentenentwickler müssen sich heute umfassender und aktueller im regulatorischen Umfeld auskennen als je zuvor.
2) Single-Site-Abhängigkeiten
Im Zeitalter nach der Pandemie gab es zahlreiche Diskussionen über Multisourcing. Viele Originalgerätehersteller (OEMs) und andere Unternehmen mussten schmerzlich lernen, dass Abhängigkeiten von nur einer Bezugsquelle in Krisen- und Störungszeiten erhebliche Schwächen darstellen. Entsprechend bauen sie Beziehungen zu mehreren Lieferanten auf, identifizieren potentielle Backups vorbeugend und streuen ihre Beschaffung, um geografische Engpässe oder einzelne Fehlerpunkte zu vermeiden.
Die Bedeutung einer Multisourcing-Strategie
Doch um beim Risikomanagement wirklich umfassend vorzugehen, dürfen Hersteller nicht nur auf ihre eigenen Multisourcing-Strategien achten. Lieferanten, die selbst für die Fertigung eines bestimmten Bauteils lediglich auf ein Werk, eine Anlage oder einen Standort angewiesen sind, setzen ihre Kunden zusätzlichen Risiken aus. Single-Site-Abhängigkeiten machen Lieferanten anfällig für eine Vielzahl unvorhersehbarer Ereignisse – von extremen Wetterlagen und Fabrikbränden über Maschinenausfälle bis hin zu Streiks. Für Lieferanten, die ein Bauteil nur an einem Standort fertigen, kann jedes dieser Ereignisse die Produktion nachhaltig ausbremsen – mit massiven Folgen für die Fertigungsziele und Produktionsleistung ihrer Kunden.
Bei der Prüfung potenzieller Lieferanten sollten Unternehmen Single-Site-Abhängigkeiten als echtes Risikokriterium behandeln – gleichbedeutend mit den Risiken von Single-Sourcing-Praktiken auf OEM-Ebene. Unternehmen, die elektronische Bauteillieferanten mit Multi-Site-Strategie bevorzugen, mindern proaktiv zahlreiche Risiken, denen einzelne Fertigungsstätten ausgesetzt sein können.
Unternehmen, die elektronische Bauteillieferanten mit Multi-Site-Strategie bevorzugen, mindern proaktiv zahlreiche Risiken, denen einzelne Fertigungsstätten ausgesetzt sein können.
3) Lieferantenrisiko
Bei der Einschätzung von Risiken in der Elektronikindustrie denken Komponentenentwickler und strategische Beschaffungsexperten oft in Kategorien von Störungen, die ihre Lieferkette unmittelbar betreffen.
Dazu zählen die permanente Gefahr der Obsoleszenz, plötzliche Veränderungen in den Marktmechanismen von Angebot und Nachfrage sowie die zahlreichen Folgewirkungen extremer Wetterereignisse. Wer Unterbrechungen jedoch so betrachtet – als Ansammlung weitgehend unvorhersehbarer Ereignisse, die Lieferketten erschüttern – übersieht einen der wichtigsten Risikofaktoren für jeden OEM oder anderen Elektronikhersteller: die Lieferanten.
Lieferanten: Der unterschätzte Risikofaktor
Lieferanten sind nicht nur die Bausteine einer Lieferkette, sondern auch komplexe Gebilde, in denen verschiedenste Risiken schlummern. Auch wenn diese Bedrohungen meist nicht im Rampenlicht stehen – sie bieten selten den dramatischen Stoff von Piratenüberfällen auf Containerschiffe im Roten Meer oder Taifunen, die kritische Infrastruktur zerstören – sind sie für ein effektives Risikomanagement von ebenso großer Bedeutung.
Lesen Sie auch: Was sollte eine gute Risikoanalyse von Halbleiter-Lieferanten beinhalten? (Teil 1) - Z2Data
Die vielfältigen Risiken, die Lieferanten mit sich bringen
Jeder Lieferant birgt eine Vielzahl eigenständiger Risiken: finanzielle Verpflichtungen bis hin zur Insolvenz, Cybersecurity-Bedrohungen, Schwachstellen im Bereich Nachhaltigkeit und ESG-Performance sowie Verwundbarkeit gegenüber geopolitischen Ereignissen. Letzteres wiegt oft besonders schwer – Herkunftsland, Region und selbst das Verhältnis zur eigenen Regierung können einen Lieferanten gegenüber Zöllen, Sanktionen und Importkontrollen exponieren. Insgesamt ergibt sich daraus ein riskanter Bedrohungskomplex, der die Abläufe eines Herstellers ebenso leicht stören kann wie Naturkatastrophen oder internationale Konflikte.
Während der Begriff Supply Chain Risk Management (SCRM, Lieferkettenrisikomanagement) längst Einzug in die Unternehmenssprache gehalten hat, sollte auch das Management von Lieferantenrisiken den gleichen Stellenwert besitzen.
4) Verfügbarkeit und Engpässe bei wichtigen Rohstoffen
Für die Halbleiterproduktion sind mehrere entscheidende Rohstoffe notwendig, etwa Silizium, Germanium und Gallium. Die USA und andere Länder beziehen einen Großteil dieser Rohstoffe aus China, das einen überwältigenden Marktanteil bei der Förderung hält. Rund 98 % des weltweiten Galliums, etwa zwei Drittel des aufbereiteten Germaniums und bis zu 80 % des Siliziums stammen aus China. Wie empfindlich dieser weltweite Engpass bei Rohstoffen ist, zeigte sich eindrücklich während der COVID-19-Pandemie: Ein Kreislauf aus Ausbrüchen und Lockdowns beeinträchtigte die Produktion dieser kritischen Elemente dort erheblich.
Was die Engpässe bedroht
Obwohl die Versorgung mit diesen für die Halbleiterfertigung essenziellen Rohstoffen in den letzten ein bis zwei Jahren relativ stabil blieb, kündigen sich Engpässe erneut am Horizont an. Ende letzten Jahres prognostizierte Deloitte, dass diverse Regionen bereits ab Ende 2024 von Gallium- und Germanium-Engpässen betroffen sein könnten. 2025 könnte es dann zu Versorgungsengpässen bei kritischen Mineralien wie Lithium kommen.
Auch geopolitische Faktoren gefährden die weltweiten Bestände dieser Rohstoffe. Als weithin als Vergeltungsmaßnahme im anhaltenden „Chipkrieg“ gewertet, verhängte China im vergangenen Sommer Ausfuhrbeschränkungen für Gallium und Germanium unter Berufung auf nationale Sicherheitsinteressen. Auch wenn viele große Halbleiterproduktionsstätten weltweit diese Kontrollen relativiert haben, könnte dies ein Vorbote für noch dramatischere Ressourcenauseinandersetzungen sein.
5) CO₂-Fußabdrücke von Komponenten
Das Nachhaltigkeitskonzept ESG ist in den letzten Jahren in der Geschäftswelt in aller Munde. Kürzlich ist der Begriff – der für die „Säulen“ Umwelt, Soziales und Unternehmensführung steht – jedoch über das bloße Lippenbekenntnis hinausgegangen. Eine Vielzahl von Studien und Zahlen belegt, dass ESG-Kriterien zunehmend Einzug in die betriebliche Berichterstattung und Bilanzierung halten.
Der Aufschwung der ESG-Berichterstattung
Laut einer Umfrage des Wall Street Journal veröffentlichten zwei Drittel der US-Börsenunternehmen im Jahr 2022 ESG-Informationen. 2021 waren es nur 56 %. Ähnliche Studien zeigen, dass der Anteil börsennotierter Unternehmen mit Nachhaltigkeitsberichten stetig wächst und bislang keinen Sättigungspunkt erreicht hat. Besonders schnell steigt die Offenlegung im Bereich der Treibhausgasemissionen (GHG): Während 2018 weniger als ein Viertel der US-Firmen Scope-1-Emissionen angab, war es vier Jahre später fast die Hälfte. (Für Scope-2-Emissionen gelten vergleichbare Zahlen.)
ESG wächst zu einem Baustein unternehmerischer Verantwortung
Diese statistischen Entwicklungen zeigen: ESG-Berichterstattung ist kein vorübergehender Trend, sondern wird zunehmend zur festen Größe dessen, was Unternehmen gegenüber Behörden und Öffentlichkeit offenlegen. Diese Verbreitung und Institutionalisierung von ESG-Berichten bedeutet für OEMs, Komponentenentwickler und Beschaffungsexperten, dass sie CO₂-Emissionen entlang der gesamten Lieferkette im Blick behalten müssen – inklusive der CO₂-Fußabdrücke einzelner Komponenten.
Obwohl die Berechnung und Offenlegung von Scope-3-Emissionen noch nicht flächendeckend praktiziert wird, wird dies in den nächsten Jahren fast mit Sicherheit zur Pflicht. Sobald es so weit ist, werden elektronische Bauteile mit hohem, nicht nachhaltigem CO₂-Fußabdruck zu regulatorischen Risiken. Unternehmen, die diesen absehbaren Risikofaktor schon jetzt antizipieren – verankert in den eigenen Halbleitern, Transistoren und Kondensatoren – werden ihre Beschaffung frühzeitig auf nachhaltigere Bauteile umstellen können.
Verborgene Risiken erkennen und entschärfen
OEMs und andere Unternehmen, die dem Risiko für Störungen bei elektronischen Bauteilen proaktiv begegnen wollen, benötigen eine differenzierte, anpassungsfähige Betrachtung von Risiken. Unterhalb der offensichtlichen Bedrohungen für Bauteile und Lieferketten existieren subtilere Schwachstellen, die schwerer zu erkennen sind als etwa Fabrikschließungen oder eine Welle der Obsoleszenz bei älteren Chips.
Unterhalb der offensichtlichen Bedrohungen für Bauteile und Lieferketten existieren subtilere Schwachstellen, die schwerer zu erkennen sind als etwa Fabrikschließungen oder eine Welle der Obsoleszenz bei älteren Chips.
Organisationen, die sowohl ihre Lieferanten als auch die eingesetzten Komponenten mit Tiefe und Präzision analysieren – wobei Supply Chain Risk Management (SCRM)-Tools eine entscheidende, teils transformative Rolle spielen können – werden über umsetzbare Daten verfügen, um sich schneller und effektiver als der Wettbewerb anzupassen. Denn Störungen sind nicht immer Ereignisse, die plötzlich an geopolitischen Engpässen oder empfindlichen Transportrouten auftreten. Sie resultieren auch aus Risiken, die an Stellen verborgen sind, an denen Sie es nicht vermuten – direkt vor Ihren Augen.
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