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지난 2년간의 칩 공급 부족 현상은 공장 셧다운, 인력 부족, 소비자 수요 증가 등 다양한 코로나19 관련 요인에 기인합니다. 팬데믹이 최근 반도체 칩 부족의 주요 원인이었지만, 실제로는 반도체 공급망 내에 이미 존재하던 취약성이 이번 상황을 통해 드러나게 되었습니다.
지난 20년간의 산업 글로벌화와 자연재해 및 지정학적 불안정성의 증가가 맞물리면서 산업의 불확실성과 현재의 칩 부족 사태로 이어졌습니다.
간략한 역사
지난 20년간 혁신, 소비자 수요, 비즈니스 비용 절감과 같은 요소들이 전자 제조 산업의 변화를 이끌었습니다. 운영을 간소화하고, 시장 수요를 충족하며, 수익성을 높이기 위해 OEM, CM, 전자 부품 제조사들은 해외 생산으로 방향을 전환하기 시작했습니다.
이러한 추세가 지속되고 반도체 제조의 복잡성이 증가함에 따라 공급업체들은 FAB 합병 및 통합 등 사업 방식을 변경했습니다. Tech Wire Asia에 따르면, 동아시아의 대만 TSMC와 한국 삼성 두 기업이 전 세계 반도체 제조의 대부분을 담당하고 있으며, 이들 파운드리가 세계 반도체 생산량의 최대 70%를 차지하는 것으로 보고되었습니다.
이러한 관행은 팬데믹 이전부터 제조 의존성과 글로벌 공급망 취약성을 낳았습니다. 이러한 취약성은 2011년 일본의 쓰나미, 또는 더 최근의 2019년 일본 및 태국의 홍수 같은 자연재해 시기에 명확히 드러났습니다. 이들 재해는 인명 피해와 피해뿐만 아니라 여러 산업의 공급망에도 혼란을 야기했습니다.
미·중 무역전쟁과 같은 지정학적 위협은 전자 공급망의 취약성을 더욱 노출시켰으며, 팬데믹 이전부터 이미 반도체 부족 현상을 심화시켰습니다.
팬데믹은 공급망의 취약성을 더욱 심화시키고 반도체 부족 문제를 가속화했습니다. Deloitte 보고서에 따르면, 지난 2년간의 칩 부족만으로도 전 세계 반도체 산업과 고객 산업에서 5,000억 달러 이상의 매출 손실이 발생했으며, 2021년 한 해에만 자동차 판매에서 2,100억 달러 이상의 손실이 발생했습니다.
대응 방안
시장 변동성에 뒤따르는 대응 위주의 방식은 전자 제조 기업의 안정성과 수익성에 큰 부담을 주는 것으로 드러났습니다.
탈출구 없는 혼란에 대처하고, 선제적인 제품 라이프사이클 관리 전략을 수립하는 것은 비즈니스 성공과 끊임없이 변화하는 산업 환경에서의 대응력 확보에 반드시 필요한 요소입니다.
견고한 제품 라이프사이클 관리 접근법은 운영 효율성 향상, 시장 출시 기간 단축, 규제 준수 보장, 제품 원가 절감, 매출 증가로 이어집니다.
칩 부족, 지정학적, 환경적 변동성과 같은 공급망 리스크에 대응할 수 있는 전략 수립이 핵심입니다. 공급망을 디지털화하고 공급망 리스크의 가시성을 확보할 수 있는 도구를 활용하면, 비즈니스 민첩성과 회복력이 향상됩니다.
업계에는 Product Lifecycle과 Supply Chain Risk Management를 지원하는 다양한 솔루션이 있지만, 많은 제조사들이 실제 자사의 공급망과 운영에 적합한 정보를 얻는 데 어려움을 겪고 있습니다.
방대한 데이터와 리스크 요소를 걸러내고, 자사 운영에 적합한 정보를 판별하는 데는 많은 시간과 비용이 소요됩니다. 내부와 외부의 데이터를 하나의 활용 가능한 플랫폼에서 통합해, 여러 팀이 필요한 정보에 협업하고 접근할 수 있도록 하는 것도 복잡성을 더하는 요인입니다.
