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Punti salienti dell’articolo:
- Nel 2025, oltre 620.000 componenti elettronici sono stati dismessi dai produttori. Per contestualizzare, questo dato rappresenta un incremento di 150.000 componenti—quasi un terzo in più—rispetto alle cifre EOL (fine vita) di appena due anni prima.
- Purtroppo, dall’analisi degli eventi EOL nel 2025 e delle relative product change notification (PCN, notifiche di modifica prodotto) da parte dei produttori, è emersa una discrepanza sorprendente. Tra tutti i componenti elettronici (oltre 600.000) entrati in obsolescenza nel 2025, la maggior parte non era accompagnata da una PCN da parte del produttore.
- L’assenza di PCN per molti dei componenti elettronici dismessi nel 2025 introduce diversi rischi operativi per i team di ingegneria. In quasi tutti i casi, le conseguenze possono essere interruzioni produttive e altre criticità sulla continuità della produzione.
Ogni anno, centinaia di migliaia di componenti elettronici diventano obsoleti. Il fenomeno dell’obsolescenza dei componenti è stato particolarmente pronunciato durante la pandemia da COVID-19: nel 2021, quasi 530.000 componenti hanno raggiunto la fine vita, e l’anno successivo questa cifra è aumentata superando i 750.000. Le tendenze sull’obsolescenza si sono poi leggermente attenuate dopo la pandemia, con circa 470.000 componenti dismessi nel 2023.
I dati di settore del 2025, però, dimostrano quanto la filiera dell’elettronica sia ancora dinamica e imprevedibile. Proprio quando sembrava possibile un assestamento delle cifre EOL per alcuni anni, queste sono cambiate ancora, e in modo radicale.
Eventi di obsolescenza dei componenti nel 2025
Il numero di componenti elettronici entrati in obsolescenza nel 2025 illustra la rapidità con cui il settore continua a evolvere. I cicli di vita dei prodotti si stanno accorciando man mano che i produttori di semiconduttori rilasciano nuove tecnologie, dismettono componenti legacy e soddisfano le richieste di clienti e mercati emergenti a un ritmo sempre più sostenuto.
Nel 2025, oltre 620.000 componenti elettronici sono stati dismessi dai produttori. Per contestualizzare, questo dato rappresenta un incremento di 150.000 componenti—quasi un terzo in più—rispetto alle cifre EOL di appena due anni prima. E sebbene non siano stati raggiunti i picchi record dell’era COVID, quando nel 2022 ben tre quarti di milione di componenti sono stati dismessi, il dato rimane comunque significativo.
Ognuno di questi componenti dismessi rappresenta una potenziale criticità in qualche punto dell’ecosistema globale dell’elettronica. Che si tratti di un produttore OEM di elettronica di consumo, di un fornitore di sottosistemi automotive o di un produttore di chip, ogni evento di obsolescenza viene percepito dalle aziende.
Obsolescenza dei componenti: il problema delle PCN
Dismettere oltre 600.000 componenti elettronici è una cosa. Gli OEM e le imprese conoscono il rischio rappresentato dall’obsolescenza e la maggior parte adotta framework per la gestione dei rischi. Decisamente meno preparate sono invece le aziende quando i fornitori dismettono componenti senza alcuna comunicazione preventiva.
Purtroppo, dall’analisi degli eventi EOL nel 2025 e delle relative product change notification (PCN) da parte dei produttori, è emersa una discrepanza sorprendente. Tra tutti i componenti elettronici entrati in obsolescenza nel 2025 (oltre 600.000), la maggior parte non era accompagnata da una PCN da parte del produttore.
Questa mancanza di notifica crea una grave area grigia per ingegneri, team acquisti e produttori che fanno affidamento su questo tipo di comunicazione per adeguarsi, adattarsi e reagire prontamente alla sostituzione del componente EOL.
Decisamente meno preparate sono invece le aziende quando i fornitori dismettono componenti senza alcuna comunicazione preventiva verso i propri clienti.
- Componenti totali entrati in obsolescenza nel 2025: 621.909
- Componenti dismessi accompagnati da una product change notification del produttore: 298.623
- Componenti dismessi senza una product change notification: 323.286
In altre parole, oltre la metà—precisamente il 52%—di tutti gli eventi EOL nel 2025 non è stata comunicata tramite una PCN da parte del produttore.
Per le organizzazioni che si basano su progettazioni di lungo periodo, questa assenza ricorrente di comunicazione nella catena di approvvigionamento costituisce un problema rilevante. Una PCN rappresenta un sistema di allerta preventiva, che consente alle aziende di prepararsi alla dismissione di un componente. In assenza di tale avviso, ingegneri e produttori spesso apprendono di un evento di obsolescenza solo dopo la scomparsa dell’inventario dal mercato. A quel punto, l’impresa si trova già a dover reagire a una potenziale crisi, invece di pianificare razionalmente la transizione.
Perché la mancanza di una product change notification causa gravi problemi agli ingegneri
L’assenza di PCN per molti dei componenti elettronici dismessi nel 2025 introduce diversi rischi operativi per i team ingegneristici. In quasi tutti i rischi descritti di seguito, le conseguenze potenziali sono interruzioni della produzione e altre criticità per la continuità produttiva.
Interruzioni improvvise nei progetti
Gli ingegneri tipicamente progettano i prodotti utilizzando componenti che si prevede rimangano disponibili per molti anni. Quando invece questi componenti elettronici spariscono senza preavviso—perché dismessi senza alcuna PCN preventiva—le progettazioni possono diventare all’istante insostenibili.
Se un circuito integrato, un condensatore o un microcontrollore chiave va in EOL in modo inaspettato, i team approvvigionamento si troveranno a dover reperire rapidamente sostituti compatibili. Quando ciò non è possibile—un’ipotesi probabile in caso di una dismissione improvvisa e inaspettata—potrebbe essere necessario riprogettare interi sottosistemi.
Anche differenze apparentemente minime—come tolleranze in tensione, configurazioni dei pin o dimensioni del package—possono richiedere numerose modifiche di progettazione che non sarebbero risultate necessarie se fosse stata emessa una PCN.
- Riprogettazione PCB
- Aggiornamenti firmware
- Re-analisi termica
- Test di compatibilità
Queste attività di redesign possono richiedere mesi e ritardare il rilascio del prodotto o dei programmi di manutenzione.
Occasioni di last-time-buy perse
Quando i produttori seguono le corrette pratiche di comunicazione dei cicli di vita, una PCN include normalmente una finestra di last-time buy (LTB, ultimo acquisto possibile). Questo LTB dà ai professionisti degli acquisti la possibilità di costituire scorte prima che il componente scompaia definitivamente dalla produzione. Il last-time buy rappresenta un passaggio fondamentale per creare un buffer e ridurre il rischio di interruzioni produttive a causa della non disponibilità di componenti.
Quando però i componenti elettronici sono dismessi senza una PCN, le aziende spesso perdono questa opportunità fondamentale di approvvigionamento strategico. Di conseguenza, invece di ordinare direttamente dai fornitori autorizzati, ci si vede costretti a ricercare lotti residui nel mercato secondario.
Questo scenario comporta ulteriori problematiche, tra cui componenti a prezzi maggiorati, rischio di contraffazione e complicazioni nella verifica e qualificazione della fornitura. In sintesi, in assenza di PCN i team acquisti si trovano fortemente svantaggiati nella pianificazione delle strategie di approvvigionamento.
Sfide di conformità e certificazione
L’obsolescenza improvvisa genera anche complessità normative e di certificazione. Numerosi prodotti devono rispettare rigorosi standard di conformità prima dell’immissione sul mercato. I componenti elettronici sono soggetti a stringenti regolamentazioni ambientali, tra cui la Restriction of Hazardous Substances (RoHS), la Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals (REACH) e numerose nuove direttive PFAS in arrivo dal 2026 e negli anni successivi.
Questi vincoli normativi rendono particolarmente complessa la sostituzione di parti dismesse senza preavviso. Qualsiasi nuovo componente alternativo richiederà con ogni probabilità diversi passaggi:
- Nuovi test di qualificazione
- Ricertificazione normativa
- Validazione della sicurezza
- Verifica delle prestazioni
In settori come aerospaziale o dispositivi medicali—dove standard di affidabilità e sicurezza sono particolarmente elevati—questi processi possono durare settimane o mesi.
Interruzioni produttive
L’ultimo scenario, il peggiore che ingegneri, supply chain e OEM cercano in ogni modo di evitare, è l’arresto della produzione. Quando last-time buy, componenti alternativi, fornitori secondari e altre strategie di gestione dell’obsolescenza falliscono, le aziende si trovano davanti alla prospettiva di dover sospendere o ridurre la produzione. Senza una PCN a corredo, le probabilità che questo scenario si concretizzi aumentano in modo netto. E interruzioni di questo tipo possono costare ai produttori centinaia di migliaia o addirittura milioni di euro di produzione persa.
Quando last-time buy, cross, fornitori alternativi e altre strategie di gestione dell’obsolescenza falliscono, le imprese si trovano nella condizione di dover sospendere o ridurre la produzione dei propri beni.
Product Change Notification che trascurano gli standard JEDEC
Gli standard di settore sviluppati dal Joint Electron Device Engineering Council (JEDEC) sono pensati per ridurre tutti i rischi precedentemente illustrati. Tali standard definiscono come i produttori dovrebbero comunicare le modifiche al ciclo di vita, incluse le dismissioni.
Due delle linee guida più riconosciute sono la JEDEC Standard 46, che regola le product change notification, e la JEDEC Standard 48, che si occupa delle notifiche di dismissione prodotto. Questi framework raccomandano ai produttori di fornire un preavviso chiaro prima di dismettere i componenti, insieme ad altre indicazioni su come informare i clienti dei cambiamenti.
Se le aziende rispettano questi standard, gli ingegneri possono prepararsi ai cambiamenti e prevenire redesign d’urgenza, mentre procurement e supply chain possono pianificare la ricerca di componenti equivalenti quando necessario. Tuttavia, gli standard JEDEC vengono spesso disattesi. I nostri dati mostrano che nel 2025 solo poco più di un quarto delle PCN risultava conforme agli standard JEDEC. Significa che quasi il 75% dei codici MPN (manufacturer part number) analizzati era fuori standard rispetto alle linee guida JEDEC.
Gestire i rischi EOL con competenze professionali
Vista la rapidità con cui i numeri dell’obsolescenza dei componenti elettronici continuano a crescere, le organizzazioni devono partire dal presupposto che nei prossimi anni i produttori dismetteranno 600.000 o anche 700.000 componenti ogni anno.
Per mitigare questi rischi—così come la realtà che spesso gli OEM non possono contare su una product change notification—è indispensabile adottare un programma solido di gestione dei rischi nella catena di approvvigionamento. La piattaforma SCRM Z2Data offre una gestione leader di settore dell’obsolescenza per tutte le aziende che si trovano ad affrontare queste sfide nella filiera elettronica.
- Previsioni di ciclo di vita: Z2Data fornisce previsioni di ciclo di vita su ogni componente presente nel database. Queste previsioni utilizzano un algoritmo sofisticato che prende in esame fattori critici come domanda di mercato, siti produttivi globali, roadmap tecnologiche e attività dei componenti, offrendo uno scenario affidabile sul tempo alla fine vita (EOL) dei componenti elettronici.
- Componenti cross: I componenti che dispongono di cross risultano molto meno inclini a generare criticità se dismessi. Ogni componente nel database Z2Data include una sezione dedicata ai cross, che mostra agli utenti le diverse possibili referenze alternative. Queste alternative sono classificate in tre diversi livelli in base al grado di corrispondenza (criteri di forma, compatibilità e funzione).
- Gestione delle PCN: Per i componenti per cui viene emessa una product change notification relativa alla dismissione, Z2Data mette a disposizione un workflow PCN completo che classifica e assegna priorità alle notifiche in base all’urgenza. La gestione del workflow consente alle aziende di assegnare task ai diversi team coinvolti—acquisti, ingegneria, compliance—per un approccio trasversale alla gestione dell’obsolescenza.
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