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Points clés de l’article :
- En 2025, plus de 620 000 composants électroniques ont été arrêtés par les fabricants. Pour mettre ce chiffre en perspective, cela représente une hausse de 150 000 composants — soit près d’un tiers — par rapport aux chiffres d’EOL (fin de vie) d’il y a seulement deux ans.
- Malheureusement, notre analyse des événements EOL en 2025 ainsi que des notifications de changements produits (PCN) des fabricants révèle un écart surprenant. Parmi les plus de 600 000 composants électroniques devenus obsolètes en 2025, la majorité n’était pas accompagnée d’une PCN émise par le fabricant.
- L’absence de PCN pour bon nombre de composants électroniques arrêtés en 2025 introduit plusieurs risques opérationnels pour les équipes d’ingénierie. Dans presque tous les cas de risque potentiel, les conséquences possibles sont des arrêts de production et d’autres ruptures dans la continuité industrielle.
Chaque année, des centaines de milliers de composants électroniques deviennent obsolètes. L’obsolescence a été particulièrement marquée pendant la pandémie de COVID-19 : en 2021, près de 530 000 composants sont arrivés en fin de vie, et l’année suivante ce chiffre a bondi à plus de 750 000. Les tendances de l’obsolescence se sont quelque peu atténuées à la sortie de la pandémie, avec environ 470 000 composants arrêtés en 2023.
Cependant, les chiffres sectoriels pour 2025 illustrent le niveau de dynamisme et d’imprévisibilité qui continue de caractériser la chaîne d’approvisionnement électronique. Alors que l’on pouvait penser que les volumes d’EOL allaient se stabiliser pendant quelques années, ils ont de nouveau évolué — radicalement.
Événements d’obsolescence des composants en 2025
Le nombre de composants électroniques devenus obsolètes en 2025 illustre la rapidité avec laquelle l’industrie électronique continue de se transformer. Les cycles de vie produits raccourcissent : les fabricants de semiconducteurs introduisent de nouvelles technologies, arrêtent des composants anciens et répondent aux exigences de clients et marchés émergents à un rythme toujours plus soutenu.
En 2025, plus de 620 000 composants électroniques ont été arrêtés par les fabricants. Pour mettre ce chiffre en perspective, cela représente une hausse de 150 000 composants — soit près d’un tiers — par rapport aux chiffres EOL d’il y a seulement deux ans. Même si ce n'est pas le pic inédit de l’ère COVID, où trois quarts de million de composants ont été arrêtés en 2022, cela reste un volume considérable.
Chacun de ces composants arrêtés représente un risque de perturbation dans l’écosystème mondial de l’électronique. Qu’il s’agisse d’un OEM (original equipment manufacturer) en électronique grand public, d’un fournisseur de sous-systèmes automobiles ou d’un fabricant de puces, chaque événement d’obsolescence impacte les entreprises.
Obsolescence des composants : le problème des PCN
Qu’un fabricant arrête plus de 600 000 composants électroniques est un fait en soi. Les OEM et autres entreprises savent à quel point l’obsolescence constitue une menace majeure, et la plupart adaptent leur gestion des risques en conséquence. Ce à quoi les sociétés sont bien moins préparées, en revanche, est la situation où des fournisseurs arrêtent leurs composants sans avoir préalablement notifié leurs clients.
Malheureusement, notre analyse des événements EOL en 2025 et des notifications de changement produit (PCN) des fabricants révèle un écart surprenant. Parmi les plus de 600 000 composants électroniques devenus obsolètes en 2025, la majorité n’était pas accompagnée d’une PCN du fabricant.
Cette absence de notification crée une véritable zone d’ombre pour les ingénieurs, équipes achats et fabricants qui dépendent de ce niveau d’information pour pouvoir anticiper, s’adapter et réagir en remplaçant le composant en fin de vie.
Ce à quoi les sociétés sont bien moins préparées, en revanche, est la situation où des fournisseurs arrêtent leurs composants sans les notifier à l’avance auprès de leurs clients.
- Composants devenus obsolètes en 2025 : 621 909
- Composants arrêtés accompagnés d’une notification de changement produit du fabricant : 298 623
- Composants arrêtés sans notification de changement produit : 323 286
Autrement dit, plus de la moitié — 52 % précisément — de tous les événements EOL en 2025 n’ont pas été communiqués via une PCN du fabricant.
Pour les organisations qui s’appuient sur des conceptions de produits à long terme, cette absence répétée de communication dans la chaîne d’approvisionnement pose problème. La PCN constitue un système d’alerte précoce, offrant aux entreprises le temps de se préparer à l’arrêt de production. Sans cette information, les ingénieurs et fabricants risquent de ne découvrir l’obsolescence d’un composant qu’une fois que le stock a disparu du marché. À ce stade, l’organisation ne fait que réagir à une crise au lieu de planifier raisonnablement et stratégiquement une transition.
Pourquoi l’absence de notifications de changement produit pose un problème majeur aux ingénieurs
L’absence de PCN pour de nombreux composants électroniques arrêtés en 2025 introduit plusieurs risques opérationnels pour les équipes d’ingénierie. Dans pratiquement chaque scénario cité ici, les conséquences potentielles incluent l’arrêt de production et d’autres ruptures dans la continuité industrielle.
Perturbations soudaines des conceptions
Les ingénieurs conçoivent généralement les produits en s’appuyant sur des composants supposés disponibles pendant de nombreuses années. Ainsi, lorsque des composants disparaissent sans préavis — parce qu’ils ont été arrêtés sans la moindre émission de PCN en amont — les conceptions peuvent devenir instantanément intenables.
Si un circuit intégré clé, un condensateur ou un microcontrôleur bascule en EOL de façon inattendue, les équipes d’approvisionnement devront se précipiter pour trouver un composant de remplacement adéquat. Et lorsque cela s’avère impossible — ce qui est courant lors d’un événement d’obsolescence aussi brutal qu’inattendu — les ingénieurs peuvent être contraints de revoir la conception des sous-systèmes.
Même de légères différences — par exemple sur les tolérances de tension, la configuration des broches ou les dimensions du boîtier — nécessitent une suite d’étapes d’ingénierie qui n’auraient pas forcément été requises en présence d’une PCN.
- Reconception de cartes électroniques (PCB)
- Mises à jour du firmware
- Nouvelle analyse thermique
- Tests de compatibilité
Ces efforts de reconception peuvent durer plusieurs mois et retarder aussi bien le lancement d’un produit que des opérations de maintenance.
Fenêtres de dernier achat manquées
Lorsque les fabricants respectent les bonnes pratiques de communication sur les cycles de vie, une PCN inclut en général une fenêtre de dernier achat (LTB). Cette LTB donne aux équipes approvisionnement et achats l’opportunité de constituer des stocks avant la disparition du composant. Le dernier achat offre un temps précieux pour créer une réserve suffisante et éviter la suspension de la production liée à la disponibilité du composant.
Mais lorsque des composants sont arrêtés sans PCN, les entreprises perdent souvent cette capacité à mettre en œuvre ce levier stratégique d’approvisionnement. Elles sont alors contraintes de se tourner vers le marché secondaire pour trouver les derniers stocks disponibles, au lieu d’acheter directement auprès des fournisseurs agréés.
Des difficultés s’ajoutent alors : augmentation des coûts unitaires, risque de contrefaçons, vérification et qualification plus ardues. En résumé, lorsqu’aucune PCN n’est émise, les équipes achats sont mises en difficulté pour planifier une stratégie d’approvisionnement.
Contraintes de conformité et de certification
L’obsolescence inattendue engendre également des difficultés règlementaires et de certification. De nombreux produits doivent satisfaire à des exigences strictes avant leur mise sur le marché. Les composants électroniques relèvent de réglementations environnementales rigoureuses, notamment la directive RoHS (Restriction of Hazardous Substances : restriction des substances dangereuses), REACH (Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals : enregistrement, évaluation, autorisation et restriction des substances chimiques), ainsi qu’une série de nouvelles réglementations PFAS à venir dès 2026.
Ces obligations réglementaires rendent le remplacement de composants arrêtés sans préavis particulièrement complexe. Tout nouveau composant de substitution exigera probablement de nombreuses étapes :
- Nouveaux essais de qualification
- Recertification réglementaire
- Validation de la sécurité
- Vérification des performances
Dans des secteurs comme l’aéronautique ou le médical — où les standards de sécurité et de fiabilité sont particulièrement élevés — ces processus peuvent prendre plusieurs semaines, voire des mois.
Interruptions de production
Enfin, le scénario le plus redouté par les ingénieurs, équipes d’approvisionnement et OEM reste l’arrêt de production. Lorsque dernier achat, composants de substitution, fournisseurs alternatifs et autres leviers de gestion de l’obsolescence font défaut, les entreprises n’ont parfois d’autre choix que de suspendre ou ralentir la production de leurs produits. Autrement dit, l’obsolescence de composants sans PCN associée accroît considérablement le risque de ce scénario catastrophique. Ces interruptions peuvent coûter des centaines de milliers, voire des millions d’euros en temps de production perdu.
Lorsque dernier achat, composants de substitution, fournisseurs alternatifs et autres mesures de gestion d’obsolescence ne suffisent pas, les entreprises risquent la suspension ou la réduction de leur production.
Notifications produit non conformes aux standards JEDEC
Des standards industriels développés par le Joint Electron Device Engineering Council (JEDEC) visent à atténuer l’ensemble des risques évoqués ci-dessus, en formalisant la communication des changements de cycle de vie, y compris les arrêts de produits.
Deux directives de référence sont particulièrement suivies : JEDEC Standard 46, qui porte sur la notification des changements produit, et JEDEC Standard 48, sur les notifications de fin de production. Ces cadres recommandent d’avertir de manière claire et en amont avant tout arrêt de composant, parmi d’autres bonnes pratiques de communication clients.
Quand ces standards sont respectés, les ingénieurs peuvent anticiper les changements et éviter les reconceptions en urgence ; les équipes achats et approvisionnements peuvent agir dans la chaîne d’approvisionnement pour garantir des composants de substitution si nécessaire. Mais ces standards JEDEC sont souvent ignorés. D’après nos données, en 2025, à peine plus d’un quart des PCN étaient conformes aux standards JEDEC : près de 75 % des références fabricants analysées étaient donc hors du cadre recommandé par l’organisation.
Gérer les risques EOL grâce à l’expertise professionnelle
Face à l’augmentation continue de l’obsolescence des composants électroniques, les entreprises doivent désormais s’attendre à ce que, dans les prochaines années, 600 000 voire 700 000 composants soient arrêtés par les fabricants, chaque année.
Pour réduire ces risques — et compte tenu du fait que les OEM ne bénéficient pas toujours d’une notification de changement produit — il est indispensable de disposer d’un programme robuste de gestion du risque dans la chaîne d’approvisionnement. La plateforme SCRM Z2Data propose une gestion de l’obsolescence de premier plan pour les entreprises confrontées à ces enjeux dans la chaîne électronique.
- Prévision de cycle de vie : Z2Data fournit des prévisions de cycle de vie pour chaque composant de sa base de données. Ces prévisions s’appuient sur un algorithme avancé prenant en compte des facteurs critiques comme la demande du marché, le nombre de sites de fabrication, les feuilles de route technologiques et l’activité associée, pour établir une estimation du time-to-EOL des composants électroniques.
- Crosses (composants de substitution) : Les composants disposant de crosses présentent un moindre risque de perturbation s’ils deviennent obsolètes. Chaque composant de la base Z2Data propose un onglet crosses indiquant à l’utilisateur la liste des références de remplacement possibles. Ces alternatives sont classées en trois niveaux selon le degré de correspondance (critères de forme, d’encombrement et de fonction).
- Gestion des PCN : Pour tous les composants faisant l’objet d’une notification de changement produit signalant leur arrêt, Z2Data propose un outil de workflow PCN complet permettant de classer et prioriser les PCN selon l’urgence. La gestion collaborative des workflows permet d’attribuer des tâches à plusieurs équipes : achats, ingénierie, conformité, afin de garantir une gestion de l’obsolescence véritablement interfonctionnelle.
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