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半導体・電子部品のサプライチェーン問題は、エレクトロニクス、IT、自動車、医療、産業など幅広い業界の製造やオペレーションに大きな影響を及ぼします。
自然災害、火災、地政学的リスク、労働ストライキ、経済状況、需要変動などのサプライチェーンの混乱は、部品不足やリードタイム延長、生産・納品遅延を引き起こします。天候異常、政情不安、サプライヤ拠点でのインシデントがサプライチェーン全体に波及する可能性があります。
例えば今月初め、1月6日に中国無錫のWelnewメッキ工場で火災が発生しました。Welnewはメッキサプライヤであり、Infineon、Vishay、BOSCH、OSRAMを含む複数の半導体メーカーのサブティアサプライヤです。無錫工場のメッキラインは火災により深刻な損害を受け、MOSFET、RF Small Signal、LED Driverといった主要デバイスの製造・納品に影響を及ぼし、多岐にわたる業界へ波及しました。
自然災害、天候異常、熱波、パンデミックもサプライチェーンを大きく混乱させます。例えば昨年は東芝、村田製作所、Kioxiaが日本の工場で地震の影響により操業を一時停止しました。Texas Instruments、Intel、Onsemi、およびFoxconnは中国で熱波による停電のため操業を停止しました。ルネサス、Samsung、Foxconn、他多数の企業が新型コロナウイルスによる工場停止の影響を受けています。
規制問題も半導体サプライチェーンに影響します。電子機器や半導体の生産は多くのエネルギーを消費し、多量の廃棄物を発生させるため、環境への影響があります。そのため、各国政府はこれらデバイスの生産・流通に対し様々な貿易・製品コンプライアンス規制を設けています。これら規制の変化は、業界にとって追加の課題を生み出します。例えば、EUは最近REACH（化学物質の登録・評価・認可および制限規則）規制に新たに9物質を追加しました。このような規制の最新動向を把握することが企業にとって不可欠です。
半導体サプライチェーンは複雑で、多数のサプライヤ、サブティアサプライヤ、メーカー、代理店が関与します。この複雑さは、問題の特定・対応や、在庫・需要の適切な管理を困難にします。したがって、サプライチェーンが円滑かつ効率的に稼働することは、製品生産や事業継続に不可欠です。
混乱が発生した際に後手に回る対応では、事業の安定や収益性を損なう恐れがあり、迅速に課題を特定・解決できる力がサプライチェーンの混乱最小化・効率最大化の鍵となります。
自社のサプライチェーン脆弱性を理解し、的確に対応するためには、より強固な戦略の構築が求められます。調達の柔軟性を高め、予測的な製品ライフサイクル管理体制を築くことも重要です。
半導体サプライチェーンリスク管理やレジリエンス構築に有効なシンプルな戦略例：
- 代替品を考慮した堅牢な設計をスタート地点とし、PCN（設計変更通知）やEOL（製造中止）、サプライヤ混乱時のクロスリファレンスを想定したプランを策定
- AVL（承認サプライヤリスト）の拡充による調達強化。マルチソーシングやサプライヤ分散で依存度を下げ、混乱時の迅速な切り替えを実現
- 自社サプライチェーンのマッピング・継続監視。脆弱ポイントの特定や事前対策で戦略的にサプライチェーン強化
- Event Monitoringツールでリアルタイムにアラートを受信し、混乱の前兆へ先回りして対応
- 製品・貿易規制対応のためのコンプライアンスプロジェクト管理体制を構築
サプライチェーンのデジタル化と、各部門・サプライヤをつなぐツールの活用により、変化に強く堅牢なサプライチェーン構築が可能となります。サプライチェーン内のある工程のデータが別部門に影響を及ぼすケースも多く、全工程のリアルタイムなリスク・非効率データフィードによる完全可視化は、ビジネスプロセス全体の最適化・効率化に直結します。
業界には様々なサプライチェーンリスク管理ツールが存在しますが、膨大なデータから自社に関係する情報を見極めるのがメーカーの課題です。さらに、複数チームが協業でき、必要な情報へ一元的にアクセスできるよう、社内外データの架け橋となる使いやすいプラットフォームの構築が不可欠です。
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