Für Hersteller und andere Unternehmen, die in einer der vielen Branchen tätig sind, die von der Elektronik-Lieferkette abhängen, stellt die Bauteil-Obsoleszenz eine ständig präsente Bedrohung für Störungen dar. Eine Produktlebensende-(EOL)-Benachrichtigung, die ein Unternehmen über die bevorstehende Obsoleszenz eines Bauteils informiert, zwingt den Hersteller zu mehreren schwierigen Entscheidungen. Diese Optionen können die Kosten erhöhen, Produktionszeitpläne verzögern und sogar die Produktfunktionalität beeinträchtigen. Auch wenn Unternehmen intern etablierte Vorgehensweisen zur Bewältigung der drohenden Obsoleszenz eines kritischen Bauteils haben, bedeuten die Lösungen fast immer Anpassungen und Zugeständnisse, die weit vom Optimum entfernt sind.
Die Bauteil-Obsoleszenz nimmt zu
Die Bauteil-Obsoleszenz – hauptsächlich verursacht durch Fertigungskomplikationen, sich ändernde Umweltvorschriften und insbesondere durch eine sinkende Marktnachfrage – nimmt stetig zu. Ein aktueller Bericht von Z2Data veranschaulicht eindrucksvoll das Ausmaß und die Reichweite der Obsoleszenzrisiken in der Elektronik-Lieferkette. Die Studie ergab, dass im Jahr 2022 fast 750.000 Bauteile das Produktlebensende (EOL) erreichten – ein sprunghafter Anstieg gegenüber den Vorjahren, teilweise bedingt durch die außergewöhnlichen Angebot-Nachfrage-Dynamiken während der Pandemie. Auch wenn die Obsoleszenzzahlen im folgenden Jahr zurückgingen, erreichten 2023 dennoch fast eine halbe Million Bauelemente ihr EOL.
Da die Bauteil-Obsoleszenz in Industrien wie Automotive, Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Unterhaltungselektronik immer häufiger auftritt, steigt der Druck auf Ingenieure und strategische Beschaffungsexperten, das Problem mit mehr Sorgfalt und Weitblick anzugehen. Das bedeutet, von der bisher reaktiven Handhabung des Obsoleszenzmanagements zu einer strategischen Herangehensweise überzugehen – und diese bereits in der Komponentenauswahl zu integrieren.
Die Bedeutung der Obsoleszenz
Hersteller, die aus der globalen Elektronik-Lieferkette beschaffen, sind ständig mit einer Vielzahl von Bedrohungen und Störungen konfrontiert – von extremen Wetterereignissen, Fabrikstillständen, Handelskonflikten bis hin zu immer strikteren Umweltvorgaben. In diesem komplexen, multilateralen Risikoumfeld – wie groß ist das Risiko durch Obsoleszenz? „Es gehört zu den Top Fünf Risiken“, so Daniel Grundy, UK und International Director beim International Institute of Obsolescence Management (IIOM). Grundy stellt die Obsoleszenz auf eine Stufe mit Risiken wie Kontinuität der Lieferkette, geografische Lage, globale Regularien und staatliche Sanktionen hinsichtlich ihrer Bedeutung für Unternehmen.
Was die Obsoleszenz zu einem besonders folgenschweren Risiko macht, ist der Umstand, dass eine einzige EOL-Benachrichtigung mehrere Produkte und Baugruppen betreffen und so eine Kaskade von Problemen auslösen kann, die einen Hersteller unmittelbar in den Krisenmodus zwingen. Grundy, der in der Automobilbranche tätig ist, verweist auf das Beispiel eines Automobilherstellers, der ein bestimmtes Bauteil in mehreren Fahrzeugen einsetzt. Wird dieses Bauteil abgekündigt, steht das Unternehmen vor der Herausforderung, nicht nur ein, sondern gleich mehrere Modelle zu ersetzen. Bei der typischen Produktionsrate eines Automobilherstellers könnte das schnell über tausend Fahrzeuge pro Tag betreffen, die durch eine einzige Produkt-Abkündigungsbenachrichtigung (PDN) beeinträchtigt werden. „Das kann sich sehr schnell durch einen gesamten Fahrzeugbestand ziehen“, sagt er.
Die Auswirkungen der Bauteil-Obsoleszenz gehen auch über das bestehende Produktportfolio hinaus. In der Automobilindustrie kann eine einzelne Abkündigung auch kommende Modelle betreffen. Oft wird Architektur von einer Generation zur nächsten übernommen, so Grundy – was bedeutet, dass eine EOL-Benachrichtigung für eine bestimmte Hardware die Designs künftiger Modelle beeinflussen kann. „Es geht nicht nur darum, das zu schützen, was wir heute haben“, betont er.
Obsoleszenzmanagement bereits bei der Komponentenauswahl
Eine Möglichkeit für Unternehmen, die Folgen verfrühter Obsoleszenz zu vermeiden, ist die Risikominderung so früh wie möglich im Fertigungsprozess. Indem Entwicklungsingenieure das Obsoleszenzrisiko bereits bei der Recherche und Auswahl der Bauteile und beim Erstellen des ersten Stücklisten-Entwurfs (BOM – Bill of Materials) berücksichtigen, minimieren sie die Wahrscheinlichkeit einer Krisensituation, die vom Management schnelle Entscheidungen verlangt. Führungskräfte haben im Störungsfall nicht den Luxus, lange zu recherchieren oder Alternativen sorgfältig zu prüfen – die Folge sind häufig unvermeidbare Kompromisse bei Kosten, Zeitplan oder Qualität.
Grundy beschreibt ein Worst-Case-Szenario im Zusammenhang mit Obsoleszenzereignissen: Fehlen gangbare Alternativen, kann ein Hersteller gezwungen sein, Spezifikation und Funktionalität eines Produkts zu reduzieren – ein Vorgehen, das als „Downspec“ bezeichnet wird. „In manchen Extremsituationen mussten nahezu alle Automobilhersteller eine Funktion im Fahrzeug abwählen“, so Grundy. Solche schwerwiegenden Entscheidungen waren zwar selten, kamen aber während der globalen Halbleiterkrise deutlich häufiger vor, als Obsoleszenzen sich rasant häuften und Alternativen binnen angemessener Frist kaum verfügbar waren.
Auch wenn solche Extremfälle nicht die Regel sind, zeigen sie doch den unbestreitbaren Mehrwert, Obsoleszenzrisiken möglichst frühzeitig anzugehen.
Strategien für ein proaktives Obsoleszenzmanagement
Viele Hersteller gehen das Obsoleszenzrisiko weiterhin provisorisch und ad hoc an. Dabei gibt es längst zahlreiche etablierte Methoden, um das Produktlebensende von Bauteilen gezielt und planvoll zu steuern. Diese Best Practices entfalten ihren größten Nutzen meist schon in der Komponentenauswahl – bevor Unternehmen und ihre Beschaffungsfachleute an eine fixierte Stückliste und gewachsene Baugruppen gebunden sind.
Obsoleszenzprognosen
Bei der Auswahl von Bauteilen für Neuentwicklungen oder Redesigns konzentrieren sich Ingenieure meist auf Form, Fit und Function (FFF) und auf die Kosten. Verantwortliches Lieferkettenrisikomanagement umfasst jedoch auch die Nutzung von Obsoleszenzprognosen – ein wirkungsvolles Instrument, das Teams eine fundierte Schätzung zum Lebenszyklus-Status eines Bauteils und zu den Restnutzungsjahren bis zur Obsoleszenz liefert. Lieferkettenrisikomanagement-Plattformen analysieren dafür große Datenmengen und generieren EOL-Vorhersagen, die Ingenieure dabei unterstützen, Bauteile zu vermeiden, die zwar FFF-Anforderungen erfüllen, aber kurz vor der Abkündigung stehen.
Auswahl nach Alternativbauteilen (Crosses)
Eine weitere zielführende Strategie bei der Komponentenauswahl ist die Identifikation geeigneter Crosses, um im Fall eines vorzeitigen EOL einen klaren Backup-Plan zu haben. Die Auswahl eines Bauteils mit mehreren Alternativbauteilen, die FFF-Anforderungen erfüllen, ist ein Beispiel für proaktives Obsoleszenzmanagement, das sich unkompliziert in den Auswahlprozess integrieren lässt.
Verständnis für neue Regularien
Zwischen der Einführung neuer Regularien und dem Beginn von Bauteil-Obsoleszenzen werden die Zusammenhänge von Technikteams oft unterschätzt. Tatsächlich aber können neue Umweltvorgaben einen erheblichen Einfluss auf EOL-Trends haben. Nach Inkrafttreten der Richtlinie zur Beschränkung gefährlicher Stoffe (RoHS – Restriction of Hazardous Substances Directive) der EU im Jahr 2006 und der Restriktion von 10 Chemikalien in elektronischen Bauteilen erlebten viele Komponenten, die etwa Blei, Quecksilber oder Cadmium enthielten, eine sofortige Abkündigungswelle.
Während bahnbrechende Regelwerke wie RoHS früher selten waren, wird aufgrund wachsender Sensibilität für die Gefährdung von Mensch und Umwelt seither die Zahl solcher Vorschriften stetig größer. Die ausgeweitete Regulierung von PFAS zeigt beispielhaft, dass künftig weitere Substanzen in den Fokus geraten – mit absehbaren Folgen für die Bauteil-Obsoleszenz. Fachleute, die das regulatorische Umfeld für Umwelt-Compliance überblicken, können ihr Wissen nutzen, um Bauteile auszuwählen, die voraussichtlich nicht kurzfristig aus der Konformität fallen. „Wegen der Langlebigkeit von Programmen, Bauteilen und Produkten muss man acht Jahre und weiter in die Zukunft denken“, so Grundy. Vieles davon, ergänzt er, hängt davon ab, wie gut die Entwicklung der Umwelt-Compliance und Nachhaltigkeit verstanden wird.
Enge Beziehungen zu Chipherstellern fördern
Zu den erprobten Strategien für proaktives Obsoleszenzmanagement zählt laut Grundy auch ein Ansatz, der bisher weniger im Fokus steht. Lange Zeit war es in großen Branchen üblich, bei der Hardware-Entwicklung nicht aktiv auf die Auswahl von Halbleitern zu achten: „Die Anforderungen waren auf die Performance der Hardware ausgerichtet, was im Inneren verbaut war, war weniger relevant für uns“, sagt Grundy.
Inzwischen erkennen jedoch immer mehr Unternehmen die Vorteile, wenn sie bei der Auswahl der in ihren Geräten verbauten Halbleiter stärker mitentscheiden: „Erst seit drei Jahren führen wir auf Tier-1-Ebene detaillierte Stücklisten darüber, was tatsächlich verbaut ist“, bemerkt Grundy. Wie aber lässt sich Obsoleszenzmanagement hier gezielt nutzen?
Die Halbleiterindustrie zählt zu den wettbewerbsintensivsten Sektoren weltweit. Hersteller überbieten sich bei der Entwicklung leistungsstarker Chips für smarte Technologien, maschinelles Lernen, KI und andere Innovationen. Die Kehrseite dieses schnellen Fortschritts: Moderne Chips werden viel früher obsolet als noch vor wenigen Jahren. Durch ein – wie Grundy sagt – „engeres Alignment“ und engere Beziehungen zu Chipherstellern, können Unternehmen heute gezielter und besser informierte Entscheidungen darüber fällen, welche Halbleiter in Automobilen, Computern, Smartphones und Flugzeugen zum Einsatz kommen. Solche strategischen Partnerschaften mit Chipherstellern stellen somit eine eigenständige Strategie im Obsoleszenzmanagement dar.
Wie eine SCRM-Plattform Ihr Obsoleszenzmanagement stärkt
Einige der genannten Obsoleszenzmanagement-Strategien können zwar von internen Engineering- und Beschaffungsteams durchgeführt werden – dies erfordert jedoch entsprechendes Fachwissen und Kapazitäten. Den Überblick über die sich ständig verändernden Vorschriften zu behalten oder für jedes Bauteil in der BOM geeignete FFF-Crosses zu ermitteln, ist zeitintensiv und belastet Ressourcen spürbar. So sinnvoll diese Aufgaben auch sind, das Risiko von Überlastung und sinkender Produktivität steigt.
Hersteller, die ein robustes Obsoleszenzmanagement aufbauen wollen, ohne ihr Team zu überfordern, finden in einem Lieferkettenrisikomanagement-Tool eine ideale Lösung. Z2Data – eine der umfassendsten SCRM-Plattformen auf dem Markt – liefert Unternehmen Daten, Transparenz und prädiktive Analysen, um Obsoleszenzrisiken effektiv und präzise zu bewerten. Die umfangreiche Bauteiledatenbank mit über einer Milliarde Komponenten umfasst auch Alternativbauteile (Crosses) und umfassende Informationen zur Umweltkonformität. Darüber hinaus stellt Z2Data ein branchenführendes Obsoleszenzprognose-Tool bereit – gestützt von einer historischen Genauigkeit von über 90 %.
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