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Destaques do artigo:
- À medida que os custos desta fragilidade foram aumentando ao longo desta década, os OEM têm sido obrigados a repensar o verdadeiro valor da rentabilidade. No processo, começaram a redefinir o que significa atingir a otimização da cadeia de abastecimento. Um dos principais aspetos desta reavaliação é a crescente perceção de que a resiliência é, porventura, tão importante quanto os custos, sendo agora uma métrica essencial que as empresas não podem ignorar.
- Historicamente, muitos fabricantes confiaram no single sourcing para reduzir custos e simplificar operações. Embora eficiente em teoria, esta abordagem acarreta riscos significativos, desde logo porque deixa os OEM vulneráveis a uma única rutura ou outro evento adverso na cadeia de abastecimento. Com a evolução do conceito de otimização da cadeia de abastecimento nesta década, as organizações estão a adotar uma abordagem mais equilibrada ao sourcing.
- Os modelos “just-in-time” foram criados para minimizar os custos de manutenção de inventário. Eventos como a pandemia da COVID-19, a escassez de semicondutores e a crise dos contentores marítimos vieram desafiar o modelo just-in-time, já que as empresas perderam oportunidades de receitas substanciais. Atualmente, as empresas procuram alcançar uma abordagem mais equilibrada e sofisticada à gestão de inventário, conciliando rentabilidade com resiliência.
Nos últimos anos, as estratégias que os fabricantes e as suas lideranças têm vindo a desenvolver e implementar em torno das cadeias de abastecimento evoluíram de forma significativa. O que sempre foi um foco quase exclusivo na eficiência e rentabilidade, tem-se vindo a transformar num panorama mais multifacetado, com várias prioridades adicionais a surgir.
Os profissionais da cadeia de abastecimento enfrentam o desafio de equilibrar estes imperativos antigos e novos, devido às profundas alterações do setor. Atualmente, as ruturas são menos aleatórias e incomuns do que no passado, tornando-se características recorrentes, e até expectáveis, das redes internacionais de produção. Por isso, o desafio deixou de se resumir à pressão por baixos custos e elevada eficiência, passando a incluir a criação de sistemas capazes de resistir a ruturas e outros choques de abastecimento.
Desde a instabilidade geopolítica a encerramentos de fornecedores ou à imprevisibilidade no sourcing, os fabricantes operam, hoje, em cadeias de abastecimento que já não beneficiam da estabilidade prolongada de décadas anteriores. No entanto, as equipas de sourcing e aprovisionamento continuam sob pressão para satisfazer clientes que exigem rapidez, fiabilidade e preços competitivos. Esta tensão é precisamente o motivo pelo qual o termo “otimização da cadeia de abastecimento” está a ser redefinido em tempo real.
Porque a Optimização da Cadeia de Abastecimento Já Não É Suficiente
Durante décadas, otimização da cadeia de abastecimento significava reduzir inventário, eliminar desperdício e minimizar custos indiretos em todos os pontos da cadeia. Os princípios lean eram dominantes. E, durante algum tempo, esta estratégia funcionou de forma razoável. Apesar da vulnerabilidade a ruturas imprevisíveis, permitia aos OEM e a outras empresas produzir ao preço mais baixo possível.
No entanto, o panorama da cadeia de abastecimento ao longo dos últimos cinco anos veio expor uma falha crítica neste modelo de sourcing. Otimizadas quase exclusivamente para custos mínimos, estas redes revelaram-se frágeis a vários níveis. Perante o encerramento temporário de uma unidade fabril essencial ou a perturbação de uma rota marítima, redes hiper-eficientes, baseadas numa teia delicada de decisões orientadas pelo preço, podem ficar totalmente bloqueadas.
À medida que os custos desta fragilidade aumentaram nesta década, os OEM foram forçados a repensar o real valor da rentabilidade. E, nesse processo, começaram a redefinir o que significa alcançar a otimização da cadeia de abastecimento. Um dos aspetos mais relevantes desta reavaliação é o reconhecimento crescente de que a resiliência é, pelo menos, tão importante quanto os custos, sendo uma métrica essencial à qual as empresas já não podem fechar os olhos.
Redefinir a Otimização da Cadeia de Abastecimento num Mundo em Disrupção
Para perceber de que forma os fabricantes podem avançar neste ecossistema de sourcing cada vez mais volátil, é importante repensar o que significa hoje a otimização da cadeia de abastecimento.
Otimizar fornecedores diretos e sub-tiers é agora um conceito que vai além do objetivo unidimensional de conseguir os materiais, componentes e produtos mais baratos. A otimização significa construir cadeias de abastecimento mais inteligentes — redes capazes de serem flexíveis, ajustando-se quando necessário; que integrem dados para antecipar problemas antes destes escalarem; e que identifiquem e mitiguem riscos que podem aumentar drasticamente os custos quando se combinam determinados fatores.
Neste contexto, a otimização torna-se mais multidimensional: um objetivo complexo que procura equilibrar custos baixos com visibilidade, adaptabilidade e mitigação de risco.
Otimizar fornecedores diretos e sub-tiers é agora um conceito que ultrapassa o simples objetivo de garantir os materiais, componentes e produtos mais baratos.
Além do Single Sourcing com Foco Exclusivo no Custo
Uma das formas mais imediatas de melhorar a resiliência sem comprometer a otimização da cadeia de abastecimento é reavaliar as estratégias de sourcing.
Historicamente, muitos fabricantes apostaram no single sourcing para reduzir custos e agilizar operações. Ainda que eficiente em teoria, esta abordagem representa riscos substanciais, sobretudo porque os OEM ficam expostos a uma única rutura ou outro evento adverso na cadeia de abastecimento. Com a evolução do conceito de otimização da cadeia de abastecimento nesta década, as organizações estão a adotar uma abordagem mais equilibrada ao sourcing.
As práticas envolvem:
- Dual sourcing para componentes de maior risco ou valor.
- Diversificação para reduzir dependências geográficas e riscos associados.
- Parcerias estratégicas com fornecedores, promovendo colaboração e confiança em detrimento de relações meramente transacionais.
Levar a Otimização da Cadeia de Abastecimento Além do «Just-in-Time»
As estratégias em torno do inventário evidenciam muitas vezes o conflito entre resiliência e otimização da cadeia de abastecimento.
Os modelos “just-in-time” — predominantes entre os profissionais de sourcing e cadeias de abastecimento durante décadas — foram concebidos para minimizar os custos de inventário. Porém, perante ruturas, os OEM com inventários reduzidos viram-se numa situação difícil: incapazes de assegurar mais produto devido a escassez, encerramentos ou conflitos geopolíticos, tiveram de assistir à extinção dos seus stocks. Eventos como a pandemia da COVID-19, a crise dos semicondutores e dos contentores vieram contestar claramente o modelo just-in-time, pois as empresas perderam receitas significativas unicamente por não terem inventário suficiente para responder à crescente procura global pelos seus produtos.
Atualmente, as empresas procuram alcançar uma abordagem mais equilibrada e rigorosa à gestão de inventário. Em vez de privilegiarem exclusivamente a vertente de rentabilidade ou a resiliência, estão agora a:
- Segmentar o inventário com base no risco e na variabilidade da procura.
- Reforçar o stock de segurança dos componentes mais críticos.
- Utilizar modelos dinâmicos e/ou de stock estratégico baseados em dados em tempo real.
Construir Agilidade Sem Aumentar os Custos
A agilidade na cadeia de abastecimento é frequentemente interpretada como uma estratégia inerentemente complexa e cara. Contudo, na realidade, é uma abordagem eficaz e inteligente para reforçar a resiliência e otimização da cadeia de abastecimento.
Trata-se menos de investir grandes somas para reforçar a resiliência e mais de promover equipas capacitadas e ágeis na cadeia de abastecimento. Os profissionais com competências em agilidade entendem a rede fabril da sua empresa e conseguem alterar rapidamente para fornecedores, regiões ou unidades alternativas quando necessário.
Exemplos de agilidade na cadeia de abastecimento incluem:
- Colaboradores devidamente formados, que conhecem todos os fornecedores, tanto principais como alternativos, as unidades fabris existentes e secundárias, e o panorama de risco em constante mudança.
- Modelos de produção reconfiguráveis de acordo com alterações em fabricantes diretos ou sub-tiers.
- Linhas de produção flexíveis, capazes de alternar entre diferentes produtos.
Colaboração: O Eixo Esquecido
Uma das ferramentas mais subaproveitadas para melhorar a otimização da cadeia de abastecimento é a colaboração. As cadeias de abastecimento são sistemas altamente interconectados, com OEM, fornecedores diretos e múltiplos níveis de sub-tiers a trabalhar em conjunto para produzir bens com máxima rapidez, eficiência e escala.
O elevado número de intervenientes nestes ecossistemas industriais traz potenciais armadilhas. Uma das principais são os silos de informação. Quando os stakeholders não partilham variáveis, riscos e potenciais ineficiências com os parceiros da cadeia de abastecimento, esses problemas dificilmente poderão ser atenuados de forma eficaz. Pelo contrário, quando as organizações comunicam regularmente, partilham informação e promovem a transparência de dados, as redes tornam-se mais conscientes dos riscos.
O que caracteriza uma colaboração eficaz? As formas são diversas, mas geralmente envolvem:
- Transparência quanto a riscos, variáveis e incógnitas
- Partilha de previsões de procura em toda a cadeia de abastecimento
- Coordenação das estratégias de gestão de risco entre parceiros
- Alinhamento de planos de contingência
Este nível de coordenação reforça tanto a resiliência como a otimização da cadeia de abastecimento, sem exigir investimentos avultados em capital.
Quando as organizações comunicam regularmente, partilham informação e promovem a transparência de dados de forma sistemática, as redes tornam-se mais preparadas para gerir o risco.
Expandir os KPI para Otimização e Resiliência na Cadeia de Abastecimento
Outro aspeto desta transição para uma visão mais abrangente da otimização da cadeia de abastecimento é a evolução dos clássicos indicadores-chave de desempenho (KPI). Tradicionalmente, os KPI centravam-se em fatores relacionados com custo e eficiência. Para apoiar plenamente uma nova definição mais relevante de otimização, os fabricantes devem alargar os seus KPI para incluir os seguintes elementos:
- Custo médio das ruturas
- Tempo de recuperação após ruturas
- Exposição ao risco dos fornecedores
- Continuidade da produção
O que se mede, gere-se. Sem métricas objetivas e claras das estratégias e táticas de resiliência, as organizações continuarão a depender de abordagens subjetivas e pouco testadas para proteger as suas cadeias de abastecimento.
Alcançar Otimização e Resiliência com a Z2Data
A ideia de que o fabricante necessita escolher entre resiliência e eficiência sempre foi, de certo modo, uma falsa questão. Atualmente, é uma questão ultrapassada, pois os profissionais da cadeia de abastecimento começam a perceber que estratégias como agilidade, multisourcing, análise de dados e diversificação geográfica não têm de implicar um aumento significativo dos custos. E, ao adotarem estas técnicas e frameworks, os OEM estão a reduzir o risco de perder receitas e reputação quando as suas redes são atingidas por ruturas.
A Z2Data permite às empresas dar prioridade tanto à otimização de custos como à resiliência, através de uma poderosa solução eletrónica para cadeias de abastecimento. Uma das principais ofertas da solução ESC é o resilient part discovery, recurso que funciona simultaneamente como ferramenta de pesquisa eletrónica e como framework para a integração da resiliência em componentes, listas de materiais (BOM) e produtos. O resilient part discovery da Z2Data integra um conjunto de funcionalidades que suporta a mitigação de risco e a otimização de custos:
•Base de Dados de Componentes Focada na Transparência
A base de dados eletrónica da Z2Data inclui mais de mil milhões de componentes, abrangendo mais de 1000 tipos de commodities diferentes. Cada componente apresenta um perfil detalhado, com dados de fabrico, qualificações e informações paramétricas. Os utilizadores podem explorar esta base de dados através de critérios personalizáveis, incluindo pesquisa paramétrica, conformidade regulamentar, previsões de ciclo de vida e país de origem (COO), entre outros fatores. As capacidades de filtragem permitem às equipas identificar rapidamente os componentes ideais, construindo a resiliência desde a seleção até ao design do produto.
•Dados de Mercado para Otimização de Custos
A Z2Data mantém informação atualizada sobre o mercado eletrónico, incluindo preços, disponibilidade, prazos de entrega e níveis de stock em diferentes fabricantes. Com este conhecimento regularmente atualizado, as organizações tomam decisões de aprovisionamento informadas, mantendo os custos baixos e continuando a selecionar fornecedores reputados.
•Crosses Para Reforçar a Resiliência
Uma das formas de diferenciação da Z2Data face a outros softwares de componentes eletrónicos reside nas suas capacidades de crosses. Cada componente na base de dados da Z2Data inclui um separador detalhado de crosses, que classifica as referências cruzadas disponíveis em três níveis distintos com base na correspondência com a peça pesquisada. Para além disso, os utilizadores podem comparar imediatamente os crosses lado a lado, analisando perfis que evidenciam todas as diferenças – menores, moderadas e principais – entre as alternativas e a referência original. As equipas podem, ainda, aplicar filtros avançados, como o COO, permitindo às empresas evitar regiões de risco elevado — e reforçar a resiliência — diretamente na sua ferramenta de pesquisa de componentes.
Para saber mais sobre a Z2Data e sobre as formas como apoia OEM e outras empresas a alcançar resiliência sem sacrificar a otimização de custos, agende uma avaliação gratuita com um dos nossos especialistas de produto.
